一、自動化設備替代，減少基礎人工依賴

 

　　基礎加工環(huán)節(jié)的人工替代是降本第一步。果蔬清洗、分揀、切分等重復性工序，可通過專業(yè)設備實現(xiàn)全流程自動化。例如，引進智能分揀機器人，借助機器視覺技術(shù)區(qū)分果蔬大小、色澤與成熟度，分揀效率較人工提升3-5倍，且能連續(xù)作業(yè)，減少80%以上的分揀工人。某胡蘿卜深加工企業(yè)通過引入高壓噴淋清洗線+自動切條機，將清洗切分工序的人工從12人縮減至2人，單條生產(chǎn)線年節(jié)省人力成本超60萬元。

 

　　對于去皮、去核等精細工序，可采用針對性自動化設備。如柑橘深加工領(lǐng)域的智能去皮機，通過紅外感應與機械臂協(xié)同作業(yè)，去皮率達98%，替代傳統(tǒng)人工削皮，不僅減少5-8名工人，還降低了果肉損耗。此外，自動包裝機、碼垛機器人的應用，可覆蓋稱重、封口、裝箱、堆垛等末端環(huán)節(jié)，解放體力勞動型崗位。

 

　　二、流程精益化改造，提升人均產(chǎn)出效率

 

　　優(yōu)化生產(chǎn)流程是降低單位產(chǎn)品人力成本的關(guān)鍵。部分企業(yè)存在工序銜接不暢、人員配置冗余等問題，導致人力浪費。通過“合并冗余工序、優(yōu)化動線設計、推行標準化作業(yè)”，可顯著提升人均產(chǎn)出。

 

　　例如，將果蔬預處理的“清洗-瀝干-切分”三道工序整合為連續(xù)化生產(chǎn)線，減少中間轉(zhuǎn)運環(huán)節(jié)，避免人工等待；采用“U型布局”替代傳統(tǒng)直線布局，縮短物料傳輸距離，提升工人操作連貫性。同時，制定標準化作業(yè)指導書（SOP），明確各崗位操作規(guī)范與產(chǎn)能標準，避免因操作不統(tǒng)一導致的效率損耗。某蔬菜汁生產(chǎn)企業(yè)通過流程優(yōu)化，將人均日產(chǎn)量從800箱提升至1200箱，間接降低了單位產(chǎn)品的人力成本。

 

　　三、數(shù)字化管理賦能，優(yōu)化人力配置結(jié)構(gòu)

 

　　數(shù)字化工具的應用可實現(xiàn)人力資源的精準配置。通過生產(chǎn)管理系統(tǒng)（MES）實時監(jiān)控各工序產(chǎn)能、設備運行狀態(tài)與人員工作效率，根據(jù)生產(chǎn)訂單動態(tài)調(diào)整用工數(shù)量，避免“人浮于事”。例如，在訂單淡季，通過系統(tǒng)數(shù)據(jù)分析，合理安排部分員工輪崗培訓或從事設備維護，既保障人力需求，又減少無效人力成本。

 

　　同時，加強技能培訓，培養(yǎng)“一專多能”的復合型人才。鼓勵員工掌握多道工序操作技能，實現(xiàn)崗位靈活調(diào)配，減少因單一崗位缺人導致的生產(chǎn)停滯。某蘋果深加工企業(yè)通過開展跨崗位培訓，將生產(chǎn)線員工從60人精簡至45人，且生產(chǎn)響應速度提升20%，人力成本同比下降25%。

 

　　四、借力政策紅利，降低隱性人力成本

 

　　企業(yè)可積極利用地方政府對智能制造的扶持政策，申請自動化設備購置補貼、技術(shù)改造專項資金等，減輕設備投入壓力。此外，通過與職業(yè)院校、技工學校合作，建立定向培養(yǎng)基地，實現(xiàn)“訂單式”人才輸送，降低招聘與培訓成本。同時，優(yōu)化薪酬結(jié)構(gòu)，將固定薪酬與績效掛鉤，激勵員工提升效率，實現(xiàn)“降本”與“增收”的雙贏。